3-х мерное печатание Bugatti — Porsche
На видео, вы можете наблюдать, как Bugatti начали использовать 3-х мерное печатание с целью уменьшения веса переднего тормозного суппорта выполненного из кованного алюминиевого сплава весом 4,9 кг для своего суперкара стоимостью $2.9 миллионов . После 3-х мерного печатания с использованием титана суппорт стал весить всего 2,9 кг с более высоким сопротивлением на разрыв, чем было раньше сообщает arsTechnica.
Кроме производства самого большого компонента из титана как тормозной суппорт, Bugatti также произвел самые длинные (63 см) компоненты как дворники для лобового стекла из алюминия весом в два раза легче, чем литые предшественники.
Главным преимуществом считается скорость производства и уникальность процесса , когда инженер может сконструировать и отпечатать изделие в один день. Правда, суппорт был отпечатан за 45 часов, но все равно традиционным методом потребовалось бы гораздо больше времени.
Подход у Porsche совсем иной, они отпечатывают запчасти для старых моделей, производство которых уже были сняты с линии. Изготовление запасных частей по индивидуальным заказам для старых моделей традиционным способом представляется процессом не совсем экономичным. Для примера, в Porsche 959 рычаг отжимной вилки сцепления изначально был отлит из серого чугуна, а сделанный путем лазерного плавления (процесс 3-х мерного печатания) и испытанный под весом 3 тонны с последующими интенсивными испытаниями на дорогах и изучением под томографией компонент показал прекрасные результаты изготовления новой технологией.
В настоящий момент Porsche отпечатывает восемь запасных частей для старых моделей из металлических сплавов путем лазерного плавления и из пластика путем лазерного спекания. Далее планируется освоить производство других двадцати запасных частей, которые уже давно вышли из производства.
